01 CNC加工的流程

1）閱讀圖紙、程序單

2）將相應程序傳輸至機床

3）檢查程序頭，切削參數(shù)等

4）工件上工序加工尺寸、余量的確定

5）工件的合理裝夾

6）工件的精確找正

7）工件坐標的精確建立

8）合理刀具、切削參數(shù)的選取

9）刀具的合理裝夾

10）安全的試切方式

11）加工過程的觀測

12）切削參數(shù)的調整

13）加工過程中問題與相應人員的及時反饋

14）加工結束后工件質量的檢測

02 加工前的注意事項

1）對于新模，加工圖要符合要求，且數(shù)據(jù)清楚；新模的加工圖要有主管的簽名，加工圖的各欄已填寫。

2）工件有品質部的合格標識。

3）接到程序單后，核對工件基準位與圖紙基準位是否相一致。

4）看清楚程序單上的每一項要求，確認程式與圖紙的要求是否一致，如有問題，必須同編程師及制作組一起解決問題。

5）根據(jù)工件的材料及其大小，判斷編程師開粗或光刀程序選用刀具之合理性，若發(fā)現(xiàn)刀具應用不合理，應立即通知編程師作出相應改動，以便提高加工效率及工件加工精度。

03 裝夾工件的注意事項

1）在夾持工件時，要注意碼仔的位置及壓板上螺帽螺栓的伸出長度適中，另外在鎖角仔時螺絲不可頂?shù)住?/span>

2）銅公一般為鎖板加工，上機前應對照程序單上的開料數(shù)確保相符，同時應檢查收板螺絲是否收緊。

3）對于一板收多塊銅料的情況，應檢查方向是否正確，各銅料加工時是否干涉。

4）根據(jù)程序單之圖形狀以及工件尺寸之數(shù)據(jù)進行收夾工件，必須注意：工件尺寸數(shù)據(jù)的寫法為XxYxZ， 同時，若有散件圖者，須核對程序單的圖形與散件圖的圖形是否相符，注意哪個方向向出，以及X，Y軸的擺法。

5）裝夾工件時必須核對工件尺寸是否符合程序單的尺寸要求，有散件圖的須核對程序單的尺寸與散件圖的尺寸是否相同。

6）工件上機前應清潔工作臺及工件底部。機床臺面及工件面應用油石推掉毛邊及碰壞的位置。

7）碼碼仔時，確保碼仔不會被刀碰傷，必要時可與編程師溝通。同時，如果底部墊正方，則碼仔必須對準墊正方之位置，以達到受力均衡之目的。

8）使用虎鉗裝夾，必須了解刀具加工深度，以防被夾位置過長或過短。

9）螺絲必須收入T型塊內，不得只用一部份螺紋，如需接駁螺絲時，上下螺絲必須各用一半接頭的螺紋，壓板上螺帽的螺紋必須完全使用，不得只收幾牙螺紋。

10）定Z深度數(shù)時要看清程序單碰數(shù)之位置，以及Z最高點的數(shù)據(jù)，輸好數(shù)據(jù)入機床后，須再核對一次。

04 裝夾刀具的注意事項

1）具要裝夾牢靠，不可于刀柄中過短。

2）每次索刀前都應檢查刀具是否符合要求，索刀長度都應根據(jù)程序單指示之加工深度確定，一般應略長于加工深度值2mm并要考慮刀柄是否碰撞。

3）遇到加工深度很深的情況可以與編程師溝通，酌情采用兩次索刀的辦法，即先索得一半至2/3的長度，待加工到較深位置時再索得長些，這樣可提高加工效率。

4）使用加長索咀時，尤其應了解下刀深度、所需刀長等數(shù)據(jù)。

5）刀頭安裝上機前，其錐度配合位置，應用清潔布抹干凈，機床刀套的相應位置亦同樣清潔，避免配合面有鐵屑影響精度及損壞機床。

6）通常對刀具長度采用刀尖對刀方式（特殊情況用刀中對刀的情況），對刀時應仔細核對程序單指示。

7）當程式中斷或再行必須重新對刀時，應注意深度是否能與前面相接，一般情況下可先行調高0.1mm行，然后根據(jù)情況再作調整。

8）旋轉收拆式的刀頭，如采用水溶性切削液，應每半月用潤滑油浸數(shù)小時作保養(yǎng)，可使刀頭內部機件有潤滑不致磨損。

05 校正找正工件的注意事項

1）工件拖表時必須注意垂直度，一邊拖平，再去拖垂直邊。

2）工件分中時，必須分中兩次進行驗證。

3）分中碰數(shù)后，應根據(jù)程序單提供之外形尺寸及散件圖上之尺寸進行核對中位。

4）所有工件必須使用分中方式分中，零位在工件邊亦須用分中方式分中后再移到邊上，必須確保兩邊余量一致。如特殊情況必須單邊取數(shù)時，必須再次獲得制作組確認才可通過。單邊取數(shù)完，緊記補償回分中棒的半徑。

5）工件中心的零位輸入必須與工作站電腦圖三軸中心相同。

06 加工過程注意事項

1）在工件頂面余量過大，用大刀手工鑼去余量時，切記不要鑼深。

2）加工最重要為第一刀，因如果小心操作和核對便可得知刀長補、刀徑補、程式、轉速等等是否錯誤，避免損壞工件、刀具及機床。

3）按照以下的方式試切程序：

a）第一點高度為最高升高100mm，用眼去感覺是否正確；

b）控制“快移”調至25%及進給調至0%；

c）當?shù)毒呓咏?約10mm)加工面時，將機暫停；

d）檢查剩余行程及程式是否正確；

e）再次開機后，一手放在暫停掣上，準備隨時停機，另一手控制進給速度；

f）當?shù)毒呤纸咏ぜ鏁r可再停止，必須一定要核對Z軸的剩余行程。

g）待加工切削行順及穩(wěn)定后，再將各控制調回正常狀態(tài)。

4）輸入程式名稱后，用筆抄回屏上的程式名稱，再與程序單進行核對，打開程式時，注意檢查程序中的刀徑大小是否與程序單相符，并在程序單上加工員簽署欄中即時填寫出檔案名稱與刀徑大小，禁止事后或事前填寫。

5）原則上在工件開粗時NC技工不得離開，如遇換刀或協(xié)助調較其他機床等，必須離開之情況時，須請其它NC組員或定時回來察看。

6）做中光時，NC技工應特別注意開粗時沒有開到之處，防止刀具撞向此區(qū)域。

7）程序剪切。如遇程序在加工中發(fā)生中斷而從頭行過又浪費太多時間，應通知組長及編程師修改程序，剪去已行過部分。

8）程序異常。若遇程序出現(xiàn)異狀況，且無把握時，可以吊高來行以觀察其過程，然后決定下一步動作。

9）加工過程中編程師提供的行速和轉速，NC技工可依情況酌情調節(jié)。但應特別注意小件銅公開粗時行速不能開快，以避免因振蕩而導致工件松動。

10）工件加工過程中，NC技工應與散件圖進行核對，看是否有異常況，一旦發(fā)現(xiàn)兩者不吻合，必須立即停機通知小組負責人，核對是否有錯誤存在。

11）當采用超過200mm長刀具加工時，必須注意余量及進刀深度轉速、行速等問題，以避免蕩刀，同時轉角位的行速更應予以控制。

12）對于程序單上要求檢測刀具直徑的，操作員必須認真負責，同時將測試之直徑予以記錄，超出公差范圍的，應立即反映給小組負責人或換刀。

13）機床在自動操作或有空時，操作員應到工作站了解余下加工編程情況，準備及研磨好適當?shù)牡毒呓o下一加工備用，以免停機發(fā)生。

14）工藝失誤是做成浪費時間的主要原因：錯誤運用不合適之刀具、加工先后安排失誤、浪費時間在無需加工或非電腦加工的位置、使用不當?shù)募庸l件(轉速太慢、走空刀、刀路太密、進給太慢等等 )，上述事件發(fā)生時可于編程等聯(lián)系。

15）加工過程中，必須注意刀具的磨損情況，應適當?shù)母鼡Q刀粒或刀具，更換刀粒后，注意加工的相接邊界是否吻合。

07 加工完畢注意事項

1）確認已做完程序單所要求的每條程序及每項指示。

2）加工完成后，必須檢查工件之外形是否符合要求，同時根據(jù)散件圖或工藝圖進行工件尺寸自檢，以及時發(fā)現(xiàn)失誤。

3）查看工件的各個位置有無異常，如有疑問，需通知NC組長。

4）較大工件下機需通知小組負責人、編程師及制作組長。

5）工件下機時注意安全，尤其較大工件下機時應做好工件及NC機的保護。

08 對加工精度要求的區(qū)分對待 

精光的表面質量：1）模仁、鑲塊2）銅公3）頂針板撐頭孔等處避空位4）消除震刀紋現(xiàn)象

精光的尺寸：

1）可測量尺寸要嚴格執(zhí)行加工后自檢

2）長時間加工時要考慮刀具的損耗，特別是封膠位等走批鋒處

3）精光應盡可能使用新硬質合金刀具

4）視加工要求確定精光后的省模量

5）加工后制作、品質等質量的確認

6）視加工要求控制封膠位加工時的刀具損耗 

09 接交班

1）確認上班次的作業(yè)情況，包括加工情況，模具情況等。

2）確認上班次設備工作是否正常。

3）其他交接與確認，包括圖紙、程序單、刀具、量具、夾具等。

10 工作場所的整理

1）按照5S要求執(zhí)行。

2）刀具、量具、夾具、工件、工具等分類擺放整齊。

3）機床的清潔。

4）工作場所地面的清潔。

5）已加工刀具、閑置工具、量具的回倉。

6）已加工工件送品檢或相應部門。

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